在SCR脫硝系統(tǒng)使用過程中，業(yè)主們難免遇到一些問題，例如：出口斷面NOx分布不均；煙氣流場不均；催化劑磨損、堵塞、中毒等；氨逃逸升高、脫硝效率降低；CEMS數(shù)據(jù)代表性差；還原劑耗量升高；空預器結垢堵塞等。本文把目前燃煤電廠脫硝裝置運行中出現(xiàn)的典型問題加以歸納總結，通過性能試驗深入分析原因，并提出改進的措施和相關建議。
1. 出口斷面NOx分布不均
1.1 CEMS數(shù)據(jù)分析
江蘇省目前脫硝CEMS在線聯(lián)網(wǎng)大機組135臺， 2017年4月我們對所有聯(lián)網(wǎng)大機組脫硝出口和煙囪入口處CEMS顯示NOx小時平均濃度（6%氧量折算后）進行了統(tǒng)計數(shù)據(jù)，分析的結果見下表：
從表1 可以看出，接近一半的燃煤機組脫硝出口和煙囪入口的NOx濃度差值的值高于15 mg/m3，兩處的NOx濃度值不一致的情況很嚴重，且普遍存在煙囪入口NOx濃度高于脫硝出口NOx濃度的現(xiàn)象。一方面是由于CEMS單點取樣方式導致取樣數(shù)據(jù)有限，不具有代表性；另一方面是脫硝出口NOx濃度場分布不均非常普遍，CEMS很難采集到理想的數(shù)據(jù)。
1.2 典型案例分析
某典型的1000MW超超臨界機組加裝了煙氣脫硝系統(tǒng)，改造完后脫硝系統(tǒng)運行正常，NOx排放濃度滿足環(huán)保排放標準要求，但機組脫硝出口處CEMS顯示的NOx濃度值一直低于煙囪入口處CEMS顯示的NOx濃度值，影響脫硝改造正常的驗收工作，電廠懷疑可能是脫硝出口NOx濃度分布不均造成的這一現(xiàn)象，于是委托我們對該機組脫硝系統(tǒng)進行了相關的性能試驗。
機組負荷穩(wěn)定在900MW及脫硝系統(tǒng)正常運行的條件下，我們用網(wǎng)格法對脫硝系統(tǒng)A、B反應器出口的NOx濃度進行了試驗，橫向選取了7個測孔（偶數(shù)測孔），每個測孔縱向深度依次選取5個測點，測試儀器為紅外煙氣分析儀，采樣槍長5m，脫硝出口CEMS采樣槍長1.5m，具體試驗結果如下圖。
從圖1、圖2可以看出，脫硝系統(tǒng)A、B反應器出口均存在NOx濃度分布不均勻現(xiàn)象，煙道橫截面由北向南NOx濃度逐漸降低，南側（靠近省煤器側）NOx濃度遠低于北側（遠離省煤器側）。CEMS測點正好位于南側，從而導致CEMS顯示值低于脫硝出口實際NOx排放濃度，即煙囪入口處的CEMS顯示值（煙囪入口CEMS測點處NOx濃度場分布較為均勻）。
反應器A側出口NOx實測平均濃度為48.4 mg/m3，反應器B側出口NOx實測平均濃度為53.3 mg/m3，從表2可以看出，CEMS監(jiān)測的數(shù)據(jù)分別為14.4 mg/m3和20.2 mg/m3，遠低于煙囪入口NOx濃度42.6 mg/m3。
1.3 原因分析及建議
反應器入口煙氣流速分布不均勻，煙氣速度高的區(qū)域單位時間通過的煙氣量過大，影響催化還原反應，脫硝效率降低，導致NOx的排放濃度升高，反之，煙氣流速低的區(qū)域NOx排放濃度較低。該脫硝系統(tǒng)反應器入口設置有導流葉片、整流格柵，以保證煙氣在進入先進層催化劑時氣流分布均勻，但是由于在安裝的過程中可能存在尺寸和位置的偏差，容易造成反應器遠離省煤器端煙氣流速較高，靠近省煤器端煙氣流速較低，從測試的數(shù)據(jù)也可以看出，遠離省煤器端NOx濃度遠高于靠近省煤器端NOx濃度，由北向南NOx濃度逐漸降低，所以我們判斷是反應器入口的煙氣流速不均勻而造成的脫硝出口NOx濃度分布不均。
建議對機組脫硝系統(tǒng)重新進行流場模擬計算，在機組停修時，對脫硝系統(tǒng)入口煙氣導流擋板進行調整和修正，從而保證煙氣在進入先進層催化劑時氣流分布均勻；每間隔一段時間對脫硝系統(tǒng)進行噴氨優(yōu)化調整試驗，使脫硝系統(tǒng)出口斷面NOx排放濃度分布均勻，減少因局部噴氨量過高造成氨逃逸量高的現(xiàn)象；在脫硝系統(tǒng)出口煙道適當增加CEMS監(jiān)測點位，使得CEMS監(jiān)測的數(shù)據(jù)更具有代表性，為電廠運行人員提供準確的參考依據(jù)。
2. 脫硝催化劑磨損
2.1典型案例
某330MW燃煤發(fā)電機組，鍋爐為亞臨界自然循環(huán)汽包鍋爐，單爐膛P型露天布置，脫硝系統(tǒng)采取SCR工藝，設置兩臺SCR反應器，采用高灰型工藝布置（即反應器布置在鍋爐省煤器與空預器之間），采用獨立支撐結構。催化劑裝填采用2+1形式，先裝2層，預留1層，在鍋爐燃料用設計燃料煤種高負荷時脫硝裝置的效率80%（入口NOx 濃度≤400 mg/Nm3）。脫硝裝置不設煙氣旁路，設有聲波吹灰裝置。
機組停機檢修時，發(fā)現(xiàn)局部催化劑嚴重磨損、磨穿，部分催化劑堵塞嚴重，脫硝入口積灰嚴重，煙氣導流擋板脫落等情況。
2.2 原因分析及建議
1. 催化劑制造、運輸及安裝過程受損。一方面脫硝催化劑機械強度等質量指標受工藝、生產(chǎn)線及整體技術水平影響很大，如果催化劑廠家生產(chǎn)出的催化劑機械強度等指標不滿足設計要求，或質量不達標，就會造成催化劑安裝運行后出現(xiàn)磨損、穿透的現(xiàn)象；另一方面催化劑本身的機械強度不高，在運輸、吊裝、轉運、安裝等過程中易受到擠壓、撞擊，從而造成催化劑機械強度的受損，也會導致上述現(xiàn)象的發(fā)生。
2. 反應器煙氣流場分布不均。由于脫硝入口煙氣導流擋板脫落，引起脫硝先進層催化劑處煙氣流場分布不均，導致局部煙氣流速過高或過低，煙氣流速對催化劑磨、堵塞損影響較大，流速高的地方催化劑磨損嚴重，甚至被磨穿透；煙氣流速低的地方，催化劑堵塞明顯，引起局部催化劑失效，并顯著提高未堵塞區(qū)域煙氣流速。
3. 煙塵含量影響。SCR脫硝系統(tǒng)布置于高塵區(qū)，煙塵含量、粒徑對催化劑的磨損均有較大影響，機組燃燒煤種灰分高于脫硝系統(tǒng)的設計值，或磨煤機運行工況不佳，均會加速催化劑的磨損，減少催化劑的使用壽命。
4. 聲波吹灰器影響。聲波吹灰器通過振動讓附著在催化劑上的煙塵脫落，煙塵脫落后被煙氣帶走。聲波吹灰器的優(yōu)點主要是對催化劑損傷較小，缺點是吹灰效果相較于蒸汽吹灰器差。聲波吹灰器在機組初始投運時，運行效果較好，但運行一段時間后，催化劑各部位積灰情況存在差異，聲波吹灰器吹灰效果的減弱，會加劇局部催化劑堵塞，導致催化劑未堵塞區(qū)域煙氣流速加快，使該區(qū)域催化劑沖刷、磨損嚴重。
通過以上分析，建議機組停修期間需要及時對脫硝入口煙氣導流擋板重新設計、安裝，避免入口無煙氣導流擋板造成局部煙氣流速過高或者過低，導致催化劑的磨損或堵塞，影響脫硝出口NOx排放濃度及氨逃逸量；脫硝催化劑運行一段時間后，其催化活性和機械強度均存在一定程度的降低，需要定期對每層催化劑取樣進行鑒定分析，判斷其機械強度是否滿足使用要求，如果催化劑機械強度較低，磨損嚴重，就需要及時更換新催化劑，以保證脫硝系統(tǒng)的正常安全運行。
3. 噴氨量偏差大
3.1典型案例
某電廠600MW超超臨界2號燃煤發(fā)電機組，鍋爐型號為HG-1792/26.15-YM1，脫硝系統(tǒng)采用SCR工藝，催化劑裝填采用2+1形式，裝2層，預留1層。2號機組按照計劃進行停修，停機之前，2號機組SCR脫硝系統(tǒng)運行穩(wěn)定，脫硝系統(tǒng)A、B反應器的脫硝效率和噴氨量均基本接近。當2號機組停機檢修結束重新啟動后，脫硝系統(tǒng)正常投運，但脫硝系統(tǒng)B反應器噴氨量與機組大修前相比，高出一倍以上，且居高不下，B反應器供氨調閥開度已接近全開，B反應器出口NOx濃度高于A反應器，B反應器脫硝效率遠低于A反應器。A反應器脫硝效率和噴氨量在機組大修前、后接近，無明顯變化。
3.2原因分析
3.2.1催化劑差壓分析
根據(jù)現(xiàn)場實測數(shù)據(jù)和查看機組運行數(shù)據(jù)，得知脫硝系統(tǒng)A、B反應器差壓都出現(xiàn)不同程度的下降，下降幅度約100～150Pa，因為檢修人員在機組檢修期間對堵塞的催化劑進行了清灰，造成大修后脫硝系統(tǒng)差壓下降，并對A、B反應器各層催化劑進行檢查未發(fā)現(xiàn)明顯磨損、穿透現(xiàn)象，基本排除B反應器催化劑大面積堵塞或穿透而引起B(yǎng)反應器脫硝效率的降低。
3.2.2 脫硝效率分析
為進一步分析造成B反應器噴氨量偏高的原因，對2號機組脫硝系統(tǒng)入口、先進層催化劑出口、脫硝系統(tǒng)出口NOx濃度進行現(xiàn)場測試。測試數(shù)據(jù)如下表：
從現(xiàn)場實測的數(shù)據(jù)可以看出，A、B反應器入口NOx濃度接近，相差約30 mg/Nm3，不足以導致B反應器噴氨量高于A反應器噴氨量2倍多，從而排除B反應器入口NOx濃度遠高于A反應器而造成的噴氨量差異大；從B反應器先進層催化劑出口NOx濃度、脫硝出口NOx濃度及脫硝效率可以看出，B反應器催化劑未發(fā)生明顯的性能下降或失效，從而排除由于催化劑性能下降或失效而造成B反應器噴氨量偏高的情況。
3.2.3 氨氣流量裝置分析
在測試期間，對氨氣流量測量裝置進行檢查分析。該測量裝置為孔板流量計，在脫硝投運狀態(tài)，檢查氨氣差壓變送器，變送器顯示差壓值出現(xiàn)超量程情況，將變送器平衡閥打開后差壓值仍較高，從而判斷應該是流量孔板發(fā)生堵塞，造成管道通流截面變小，導致孔板前后差壓測量值居高不下，也就造成噴氨流量值“虛高”的情況。流量孔板堵塞后，實際噴氨量減少，運行人員為了保證脫硝效率及控制脫硝出口NOx濃度不超標，噴氨調閥開度相應增大，直到全開，就出現(xiàn)了B反應器噴氨量高于大修前2倍多的現(xiàn)場。
依據(jù)分析結果，檢修人員對B反應器噴氨管路的流量孔板進行檢查，發(fā)現(xiàn)孔板處通流截面幾乎堵塞，供氨調閥位置也有堵塞現(xiàn)象，我們分析可能是供氨管道內殘留的雜質和液氨結晶物造成堵塞。檢修人員將供氨管道堵塞部位清理后，重新投入B反應器脫硝系統(tǒng)運行，噴氨量大幅降低恢復到大修前水平，B側調節(jié)閥開度和A側也基本一致，B反應器噴氨偏高問題得到解決。
4. 結論
（1）SCR脫硝系統(tǒng)出口NOx濃度不均與現(xiàn)象普遍存在，造成該現(xiàn)象的原因很多，脫硝系統(tǒng)入口流場不均勻，噴氨量分配不均勻，催化劑局部堵塞或失活等均可導致該現(xiàn)象的發(fā)生，需要及時對脫硝入口流場進行優(yōu)化設計，進行噴氨優(yōu)化調平，減少局部的氨逃逸量，消除機組潛在運行風險。
（2）脫硝系統(tǒng)供氨管道及閥門堵塞現(xiàn)象時常發(fā)生，一方面需要加強對供氨管道的日常吹掃和人工清堵，保證供氨管道的清潔通暢；另一方面，對入廠液氨的品質要嚴格控制，純度要達到99.8%以上，品質差的液氨含雜質較多，易引起供氨管道的堵塞；較后，運行人員對供氨管道特別是焊接處要仔細檢查，查看是否存在破損或孔洞，如果供氨管道存在破損或孔洞的地方，液氨被空氣污染后形成氨基甲酸銨，對碳鋼產(chǎn)生劇烈的腐蝕，腐蝕產(chǎn)生的氧化鐵也容易堵塞管道。
